Códigos y manual caldera Paradigma Modula III.

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El modelo Modula III de la caldera de condensación de la marca Paradigma presenta varias características técnicas y especificaciones importantes. A continuación, te proporciono un resumen detallado de estas características:

  1. Potencia Nominal y Utilidad:

    • Varias configuraciones de potencia nominal del foco (PCI) y potencia útil en diferentes configuraciones de temperatura:
      • Modula III 45: Potencia nominal de 8,2 a 41,2 kW, potencia útil de 8,0 a 40,0 kW (80/60°C) y 8,9 a 43,0 kW (50/30°C).
      • Modula III 65: Potencia nominal de 12,2 a 62,0 kW, potencia útil de 12,0 a 61,0 kW (80/60°C) y 13,3 a 65,0 kW (50/30°C).
      • Modula III 85: Potencia nominal de 14,6 a 86,0 kW, potencia útil de 14,1 a 84,2 kW (80/60°C) y 15,8 a 89,5 kW (50/30°C).
      • Modula III 115: Potencia nominal de 17,2 a 110,2 kW, potencia útil de 16,6 a 107,0 kW (80/60°C) y 18,4 a 114,0 kW (50/30°C).

  2. Rendimiento y Eficiencia:

    • Rendimientos extremadamente altos, con mínimos y máximos en condiciones de temperatura de 80/60°C y 50/30°C, destacando por su eficiencia en distintas configuraciones.

  3. Emisiones y Normativa Ambiental:

    • Clase NOx 5 según normas EN 297, PR A3, EN 656, lo que indica baja emisión de óxidos de nitrógeno, adecuada para estándares de emisión estrictos.
    • Emisiones de NOx y CO bajo diferentes condiciones operativas también listadas.

  4. Consumo y Suministro de Gas:

    • Detalles sobre presión de entrada de gas tanto para metano como para propano, y consumo de gas en m³/h y kg/h.

  5. Capacidad y Operación:

    • Información sobre el contenido de agua, presiones operativas mínimas y máximas, y temperaturas máximas de funcionamiento.

  6. Información Eléctrica y de Instalación:

    • Detalles sobre la tensión de alimentación, consumo eléctrico en diferentes estados, y clase de protección IP.

  7. Dimensiones y Peso:

    • Especificaciones detalladas sobre las dimensiones físicas y peso de la caldera, que varían según el modelo.

  8. Niveles de Ruido:

    • Nivel de ruido a 1 metro en plena carga, lo que es importante para la planificación de la instalación en ambientes sensibles al ruido.

Estas son algunas de las características más destacadas del modelo Modula III de Paradigma, resaltando su eficiencia energética, adaptabilidad a diferentes necesidades de calefacción, y cumplimiento con normativas ambientales estrictas.

Códigos de Error y Soluciones

  • t:00 – No se ha encontrado el parámetro de la unidad de almacenamiento (PSU)

    • Causa probable: Conexión errónea o PSU averiada.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el cableado. Si es necesario, sustituya la PSU.

  • t:01 – Los parámetros de seguridad no están en orden

    • Causa probable: Conexión errónea.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el cableado.

  • t:02 – Cortocircuito en el sensor de la temperatura de ida

    • Causa probable: Avería del sensor.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el correcto funcionamiento de los sensores. Si fuera necesario, sustituya el sensor.

  • t:03 – Sensor de la temperatura de ida abierto

    • Causa probable: Falta el sensor o está mal conectado.
    • Comprobación/Solución: Compruebe que el sensor se haya montado correctamente. Si fuera necesario, sustituya el sensor.

  • t:04 – Temperatura del intercambiador de calor demasiado baja

    • Causa probable: Falta la circulación.
    • Comprobación/Solución: Purgue la instalación de calefacción. Compruebe la circulación (dirección, bomba, válvulas).

  • t:05 – Temperatura excesiva del intercambiador

    • Causa probable: Conexión errónea o avería del sensor.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el cableado y el correcto funcionamiento de los sensores. Compruebe la presión del agua y el estado de limpieza del cuerpo de calefacción.

Estas pautas ayudan a diagnosticar y resolver problemas comunes asociados con la operación de la caldera, asegurando su funcionamiento eficiente y seguro.

Códigos de Error y Soluciones

  • t:06 – Cortocircuito en el sensor de la temperatura de retorno

    • Causa probable: Avería del sensor.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el correcto funcionamiento de los sensores. Si es necesario, sustituya el sensor.

  • t:07 – Sensor de la temperatura de retorno abierto

    • Causa probable: Falta el sensor o está mal conectado.
    • Comprobación/Solución: Compruebe que el sensor se haya montado correctamente. Si es necesario, sustituya el sensor.

  • t:08 – La temperatura de retorno es demasiado baja

    • Causa probable: Falta la circulación.
    • Comprobación/Solución: Purgue la instalación de calefacción. Compruebe la circulación (dirección, bomba, válvulas).

  • t:09 – La temperatura de retorno es demasiado alta

    • Causa probable: Conexión errónea o avería del sensor.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el cableado y el correcto funcionamiento de los sensores. Si es necesario, sustituya el sensor.

  • t:10 – Diferencia excesiva entre la temperatura de ida y de retorno

    • Causa probable: Falta la circulación.
    • Comprobación/Solución: Compruebe la circulación (dirección, bomba, válvulas). Purgue la instalación de calefacción.

  • t:11 – Temperatura del intercambiador de calor superior al nivel normal (termostato de máximo STB)

    • Causa probable: Falta la circulación o conexión errónea.
    • Comprobación/Solución: Compruebe la circulación, la presión del agua y el estado de limpieza del cuerpo de calefacción. Si es necesario, ajuste o sustituya el sensor.

  • t:12 – Se han producido 5 intentos de ignición del quemador sin éxito

    • Causa probable: Falta el arco de ignición, presencia del arco de ignición pero no se forma llama, o presencia de llama pero ionización insuficiente (<3 μA).
    • Comprobación/Solución: Compruebe el cableado del transformador de ignición y el electrodo de ionización/ignición. Purgue el tubo del gas y asegúrese de que el grifo del gas esté correctamente abierto. Compruebe la presión de alimentación y el correcto funcionamiento y la regulación del bloqueo de gas. Asegúrese de que no haya obstrucciones en la alimentación del aire ni en la evacuación de humos.

Estos códigos de error y sus soluciones correspondientes te ayudarán a diagnosticar y solucionar problemas específicos en la operación de la caldera Modula NT, asegurando su correcto funcionamiento y eficiencia.

 

 

Códigos de Error y Soluciones

  • t:14 – Se han producido 5 intentos de ignición del quemador sin éxito
    • Causa probable:
      • Falta el arco de ignición.
      • Presencia del arco de ignición, pero no se forma llama.
      • Presencia de llama pero ionización insuficiente (<3 μA).
    • Comprobación/Solución:
      • Compruebe el cableado del transformador de ignición.
      • Compruebe el electrodo de ionización/ignición.
      • Purgue el tubo del gas.
      • Compruebe que el grifo del gas esté correctamente abierto.
      • Compruebe la presión de alimentación.
      • Asegúrese de que no haya obstrucciones en la alimentación del aire ni en la evacuación de humos.
      • Compruebe el estado del puente del quemador y la toma a tierra.

Códigos de Error y Soluciones

  • t:16 – Falsa señal de llama

    • Causa probable: Medición de la corriente de ionización cuando no hay llama.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el electrodo de ionización/ignición.

  • t:17 – Problema en la válvula de gas

    • Causa probable: Válvula del gas averiada.
    • Comprobación/Solución: Compruebe la válvula del gas y sustitúyala si es necesario.

  • t:34 – Error del ventilador

    • Causa probable: Ventilador averiado.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el cableado. Si fuera necesario, sustituya el ventilador.

  • t:35 – Ida y retorno invertidos

    • Causa probable: Conexión errónea.
    • Comprobación/Solución: Compruebe la circulación (dirección, bomba, válvulas).

  • t:36 – La ionización se ha perdido 5 veces

    • Causa probable: No hay corriente de ionización.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el correcto funcionamiento de los sensores. Purgue el tubo del gas. Asegúrese de que el grifo del gas esté correctamente abierto. Compruebe la presión de alimentación.

  • t:37 – Error de comunicación con la tarjeta electrónica SU

    • Causa probable: Circuito impreso SU averiado.
    • Comprobación/Solución: Compruebe si la tarjeta SU está bien colocada en el conector de la tarjeta PCU. Compruebe el cableado. Sustituya la tarjeta SU si es necesario.

  • t:38 – Error de comunicación con la tarjeta electrónica SCU

    • Causa probable: Circuito impreso SCU averiado.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el cableado. Sustituya la tarjeta SCU si es necesario.

  • t:39 – Entrada de bloqueo en modalidad de bloqueo

    • Causa probable: Causa externa, error del parámetro prerregulado.
    • Comprobación/Solución: Elimine la causa externa. Compruebe los parámetros.

  • t:40 – HRU/URC unidad test error

    • Causa probable: Causa externa, error del parámetro prerregulado.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el cableado. Elimine la causa externa. Compruebe los parámetros.

Códigos de Bloqueo Temporales y Soluciones

  • su:0 – Error del parámetro

    • Causa probable: Error de los parámetros de la tarjeta electrónica PSU.
    • Comprobación/Solución: Regule de nuevo dF y dU. Restablezca los parámetros con Recom.

  • su:1 – Se ha superado la temperatura máxima de ida

    • Causa probable: Circulación inexistente o insuficiente.
    • Comprobación/Solución: Compruebe la circulación (dirección, bomba, válvulas). Compruebe la presión del agua.

  • su:2 – Incremento máximo de la temperatura de ida superado

    • Causa probable: Circulación inexistente o insuficiente.
    • Comprobación/Solución: Compruebe la circulación (dirección, bomba, válvulas).

  • su:7 – Diferencia máxima entre la temperatura de ida y de retorno superada

    • Causa probable: Error del sensor.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el correcto funcionamiento de los sensores. Compruebe que el sensor se haya montado correctamente.

  • su:8 – No hay señal de activación

    • Causa probable: Circulación inexistente o insuficiente.
    • Comprobación/Solución: Compruebe la circulación (dirección, bomba, válvulas).

  • su:9 – Fase y neutro de la tensión de red invertidos

    • Causa probable: Conexión errónea.
    • Comprobación/Solución: Intercambie fase y neutro.

  • su:10 – Entrada de bloqueo activa

    • Causa probable: Error de bloqueo de la alimentación de red.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el cableado.

  • su:11 – Entrada de bloqueo o protección anticongelante está activa

    • Causa probable: Causa externa.
    • Comprobación/Solución: Elimine la causa externa.

  • su:13 – Error de comunicación con la tarjeta electrónica SCU

    • Causa probable: Conexión errónea con el BUS. Tarjeta electrónica SCU no instalada en la caldera.
    • Comprobación/Solución: Compruebe el cableado. Ejecute la detección automática. Sustituya o reinstale la tarjeta SCU si es necesario.

Códigos de Bloqueo Temporales y Soluciones

  • su:15 – La presión del gas es demasiado débil

    • Causa probable: Circulación inexistente o insuficiente; regulación errónea del regulador de presión de gas Gps en la tarjeta electrónica SCU.
    • Comprobación/Solución: Compruebe que el grifo del gas esté correctamente abierto. Compruebe la presión de alimentación. Si fuera necesario, sustituya el presostato gas Gps.

  • su:16 – Error de configuración o circuito impreso SU no reconocido

    • Causa probable: Tarjeta electrónica SU no apta para la caldera actual.
    • Comprobación/Solución: Sustituya la tarjeta electrónica SU.

  • su:17 – Error de configuración o el panel de parámetros predefinidos no está en orden

    • Causa probable: Error de los parámetros de la tarjeta electrónica PCU.
    • Comprobación/Solución: Sustituya la tarjeta electrónica PCU.

  • su:18 – Error de configuración o circuito impreso PSU no reconocido

    • Causa probable: Tarjeta electrónica PCU no apta para la caldera actual.
    • Comprobación/Solución: Sustituya la tarjeta electrónica PCU.

  • su:19 – Error de configuración o parámetros dF – dU desconocidos

    • Causa probable: Ninguna acción específica recomendada fuera de la configuración habitual.
    • Comprobación/Solución: Regule de nuevo dF y dU.

  • su:21 – Error de comunicación con la tarjeta electrónica SU

    • Causa probable: Conexión errónea.
    • Comprobación/Solución: Compruebe si la tarjeta PCU está bien colocada en el conector de la tarjeta SU.

  • su:22 – Desaparición de la llama durante el funcionamiento

    • Causa probable: No hay corriente de ionización.
    • Comprobación/Solución: Purgue el tubo del gas. Compruebe que el grifo del gas esté correctamente abierto. Compruebe la presión de alimentación. Compruebe el correcto funcionamiento y la regulación del bloqueo de gas.

  • su:25 – Error interno de la tarjeta electrónica SU

    • Causa probable: Tarjeta electrónica SU averiada.
    • Comprobación/Solución: Sustituya la tarjeta electrónica SU.

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Mantenimiento Regular

  1. Inspección Visual:

    • Revisar regularmente la caldera en busca de signos de corrosión, fugas u otros daños visibles.
    • Asegurarse de que las conexiones de gas y agua estén seguras y sin fugas.

  2. Control de la Combustión:

    • Verificar la calidad de la combustión y ajustar si es necesario para mantener la eficiencia del quemador.
    • Utilizar un analizador de gases para asegurar que la caldera opera dentro de los límites de emisión.

  3. Verificación del Sistema de Ventilación:

    • Inspeccionar y limpiar los conductos de aire y humo para asegurar un flujo sin obstrucciones.
    • Revisar y mantener las entradas y salidas de aire para evitar reducciones en la eficiencia.

  4. Limpieza del Intercambiador de Calor:

    • Realizar limpiezas periódicas del intercambiador de calor para prevenir la acumulación de hollín y otros residuos que puedan afectar el rendimiento.

  5. Revisión de los Sensores y Electrodos:

    • Comprobar y limpiar los sensores de temperatura y los electrodos de ionización/ignición para asegurar que funcionan correctamente.

  6. Purgado del Sistema:

    • Purgar el aire del sistema de calefacción para mantener la eficiencia operativa y reducir ruidos en las tuberías y radiadores.

Mantenimiento Anual

  1. Servicio Técnico Cualificado:

    • Es crucial que un técnico cualificado revise la caldera al menos una vez al año. Este servicio debe incluir la verificación de todos los componentes críticos y ajustes necesarios.

  2. Sustitución de Componentes Desgastados:

    • Cambiar partes que muestren signos de desgaste, como juntas, sellos, y válvulas, para mantener la seguridad y eficiencia.

  3. Ajuste de la Configuración de la Caldera:

    • Revisar y ajustar la configuración de la caldera para adaptarse a cambios en el uso o en las condiciones ambientales.

  4. Documentación y Registro:

    • Mantener un registro detallado de todas las inspecciones, servicios y reparaciones realizadas para ayudar en el mantenimiento futuro y garantizar el cumplimiento de las condiciones de garantía.

Pautas Específicas

  • Control de la Presión del Agua:

    • Verificar regularmente la presión del sistema y ajustarla según sea necesario para evitar problemas de operación.

  • Comprobación de la Corriente de Ionización:

    • Asegurarse de que la corriente de ionización está dentro de los parámetros para una detección efectiva de la llama.

Estas pautas ayudan a garantizar que la caldera Modula III opere de manera eficiente y segura, maximizando su vida útil y minimizando los costos de funcionamiento y reparación.

Manual

El modelo Modula III de la caldera de condensación de la marca Paradigma presenta varias características técnicas y especificaciones importantes.

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Información orientativa para profesionales habilitados. Comprueba siempre el manual oficial del fabricante y, ante cualquier duda, contacta con el servicio técnico oficial.

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