Características Generales
- Tipo de Caldera: Calderas de condensación a gas.
- Uso: Diseñadas para aplicaciones de calefacción central y producción de agua caliente sanitaria.
- Tecnología de Condensación: Alta eficiencia energética mediante el uso de la tecnología de condensación para recuperar calor de los gases de escape.
Especificaciones Técnicas
ModuPower 310
- Potencia Térmica Nominal: 310 kW.
- Rendimiento: Hasta un 98% de eficiencia, dependiendo de la demanda y las condiciones de funcionamiento.
- Emisiones: Bajas emisiones de NOx y CO, cumpliendo con las normativas medioambientales más estrictas.
ModuPower 610
- Potencia Térmica Nominal: 610 kW.
- Rendimiento: Similar al modelo 310, con eficiencia de hasta un 98% bajo condiciones óptimas.
- Emisiones: También cumple con estrictos estándares medioambientales para NOx y CO.
Características de Diseño
- Modularidad: Ambos modelos están diseñados para operar de forma independiente o en un sistema modular con otras unidades para adaptarse a mayores demandas de energía.
- Control Inteligente: Equipadas con sistemas de control avanzados que permiten ajustar la operación de la caldera a las necesidades reales de energía, optimizando el consumo de combustible y reduciendo los costes operativos.
Instalación y Mantenimiento
- Instalación Flexible: Diseñadas para una fácil instalación en diferentes configuraciones de planta, tanto en espacios nuevos como en renovaciones.
- Mantenimiento Simplificado: Acceso frontal para todas las tareas de mantenimiento rutinario y reparaciones, lo que reduce los tiempos de inactividad y facilita el mantenimiento.
Seguridad y Conformidad
- Seguridad: Equipadas con múltiples características de seguridad, incluyendo controles automáticos para la detección de fallas y protección contra funcionamiento en seco.
- Normativas: Cumplen con todas las normativas locales e internacionales relevantes para equipos de calefacción a gas.
Estas calderas ModuPower están diseñadas para ofrecer una solución de calefacción eficiente y confiable para aplicaciones comerciales e industriales, destacándose por su alta capacidad y rendimiento energético.
Códigos de Avería y Soluciones
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E01: Fallo en el encendido.
- Causa: Falta de gas, fallo en el sistema de ignición o en la válvula de gas.
- Solución: Verificar suministro de gas, conexiones del sistema de ignición y funcionamiento de la válvula.
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E02: Falla en la llama.
- Causa: Llama inestable o sensor de llama defectuoso.
- Solución: Limpiar o reemplazar el sensor de llama, comprobar la configuración del quemador.
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E03: Sobrecalentamiento.
- Causa: Falta de circulación de agua o filtro obstruido.
- Solución: Verificar la bomba y los filtros, eliminar obstrucciones.
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E04: Alta presión.
- Causa: Presión excesiva en el sistema hidráulico.
- Solución: Ajustar la presión del sistema o comprobar la válvula de alivio de presión.
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E05: Baja presión de agua.
- Causa: Fugas en el sistema o aire en las tuberías.
- Solución: Revisar fugas, purgar el aire y rellenar el sistema si es necesario.
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E06: Fallo del sensor de temperatura (NTC).
- Causa: Sensor de temperatura defectuoso o mal conectado.
- Solución: Comprobar conexiones del sensor o reemplazar el sensor.
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E07: Anomalía en la bomba de agua.
- Causa: Bomba bloqueada, defectuosa o mal configurada.
- Solución: Verificar y reparar o reemplazar la bomba.
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E08: Fallo en el ventilador.
- Causa: Ventilador obstruido o averiado.
- Solución: Limpiar el ventilador o reemplazarlo si es necesario.
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E09: Comunicación errónea con el sistema de control.
- Causa: Problema en el bus de comunicación o en la configuración del sistema.
- Solución: Verificar el cableado del bus y la configuración del sistema de control.
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E10: Fallo del control de gases de combustión.
- Causa: Mala combustión o sensor de gases defectuoso.
- Solución: Ajustar la combustión y verificar o reemplazar el sensor de gases de combustión.
Estos códigos de avería están diseñados para ayudar en el diagnóstico rápido y eficaz de problemas comunes, permitiendo una resolución efectiva para mantener el funcionamiento óptimo de las calderas ModuPower.
Revisión Anual
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Inspección Visual:
- Comprobar si hay signos de desgaste, corrosión o daños en la carcasa externa y los componentes internos de la caldera.
- Asegurarse de que todas las conexiones y fijaciones estén seguras y en buen estado.
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Control del Quemador:
- Limpiar el quemador para remover cualquier suciedad o residuos acumulados que puedan afectar la eficiencia de la combustión.
- Verificar el correcto alineamiento y estado del electrodo de encendido y de la sonda de ionización.
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Verificación de la Cámara de Combustión y el Intercambiador de Calor:
- Limpiar la cámara de combustión, el intercambiador de calor y los pasajes de gases para eliminar cualquier obstrucción o acumulación de hollín.
- Inspeccionar estos componentes en busca de grietas o fugas.
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Revisión del Sistema de Ventilación:
- Comprobar que los conductos de ventilación estén libres de obstrucciones y en buen estado.
- Limpiar los filtros de aire si la caldera los incluye.
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Sistema de Evacuación de Gases:
- Inspeccionar el sistema de evacuación de gases para asegurarse de que está correctamente instalado y no presenta fugas ni obstrucciones.
- Comprobar la integridad de las juntas y sellados.
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Control de la Bomba y Válvulas:
- Verificar el funcionamiento de la bomba de circulación y otras válvulas asociadas con el sistema hidráulico.
- Lubricar las partes móviles si es necesario y reemplazar las piezas desgastadas.
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Verificación de Sensores y Controles:
- Comprobar el funcionamiento de todos los sensores, termostatos y dispositivos de seguridad.
- Calibrar los controles según sea necesario para asegurar un funcionamiento preciso.
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Revisión del Panel de Control y la Electrónica:
- Inspeccionar el panel de control para detectar signos de desgaste o daño.
- Probar la funcionalidad del sistema de control electrónico para asegurar una operación correcta.
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Pruebas de Funcionamiento:
- Realizar pruebas operativas para verificar que todos los sistemas funcionen adecuadamente bajo condiciones normales de uso.
- Ajustar la configuración para optimizar el rendimiento y la eficiencia.
Consideraciones de Seguridad
- Asegurarse de que todos los dispositivos de seguridad estén funcionando correctamente.
- Revisar y testear la válvula de alivio de presión para prevenir sobrepresiones.
Registro y Documentación
- Mantener un registro detallado de todas las inspecciones, servicios y reparaciones realizadas.
- Anotar cualquier cambio en los componentes o ajustes del sistema.
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Código Fq |
Denominación |
Posible causa |
Control/solución |
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0 |
Parámetro incorrecto |
– |
• Restablecimiento de hj y h_ • Restablecimiento a través de lPC RECOM |
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1 |
Superación de la temperatura máxima de ida |
• Flujo inexistente o insuficiente |
Compruebe: Flujo y/o motivo de la demanda de calor |
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3 |
Superación de la temperatura máxima del intercambiador de calor |
• Flujo inexistente o insuficiente en el momento en que se de- manda el calor |
Compruebe: • El flujo (dirección, bomba y válvulas) • La correcta ejecución de la purga de la instalación • Que no existan desviaciones en el sensor de la temperatura • La presión del agua en la instalación • Que no haya suciedad en el intercambiador de calor |
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4 |
Superación del aumento máximo de la temperatura del intercambiador de calor |
• Flujo inexistente o insuficiente • Fallo en el sensor |
Compruebe: • El flujo (dirección, bomba y válvulas) • La correcta ejecución de la purga de la instalación • Que no existan desviaciones en el sensor de la temperatura • La presión del agua en la instalación • Que no haya suciedad en el intercambiador de calor |
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Código Fq |
Denominación |
Posible causa |
Control/solución |
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5 |
Superación de la diferencia máxima entre la temperatura del intercambiador de calor y la de retorno |
• Flujo inexistente o insuficiente en el momento en que se deman- da el calor • Fallo en el sensor |
Compruebe: • El flujo (dirección, bomba y válvulas) • La correcta ejecución de la purga de la instalación • Que no existan desviaciones en el sensor de la temperatura • La presión del agua en la instalación • Que no haya suciedad en el intercambiador de calor |
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6 |
Superación de la diferencia máxima entre la temperatura del intercambiador de calor y la de ida |
• Flujo inexistente o insuficiente en el momento en que se demanda el calor • Fallo en el sensor del parámetro • Conexión defectuosa |
Compruebe: • El flujo (dirección, bomba y válvulas) • La correcta ejecución de la purga de la instalación • Que no existan desviaciones en el sensor de la temperatura • La presión del agua en la instalación • Que no haya suciedad en el intercambiador de calor • Compruebe la conexión |
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8 |
Desviación de la señal de desbloqueo del tiempo de espera |
• Causa externa • Ajuste incorrecto del parámetro • Conexión defectuosa |
• Elimine la causa externa • Compruebe el parámetro • Compruebe la conexión |
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9 |
Intercambio de la fase y del neutro de la alimentación de red |
• Conexión incorrecta de la alimentación de red • Sistema fluctuante o bifásico |
• Rectifique las conexiones de la fase y del neutro • Ajuste el parámetro 32 a 0 |
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10 |
Interbloqueo de detención activo |
• Causa externa • Ajuste incorrecto del parámetro • Conexión defectuosa |
• Elimine la causa externa • Compruebe el parámetro • Compruebe la conexión |
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11 |
Interbloqueos de detención o de protección contra heladas activos |
• Causa externa • Ajuste incorrecto del parámetro • Conexión defectuosa |
• Elimine la causa externa • Compruebe el parámetro • Compruebe la conexión |
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13 |
Error de comunicación con la unidad de seguridad SCU (= PCB opcional) |
• Conexión del BUS inadecuado o inexistente • La PCB SCU (ya) no está pre- sente en la caldera |
• Reinicie la conexión • Realice una detección automática |
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14 |
Presión del agua demasiado baja |
• Presión del agua inexistente o demasiado baja • Regulación incorrecta del pará- metro de la presión del agua • Pérdidas de agua |
Compruebe: • La presión del agua en la instalación • La presión mínima del agua • Que el sensor de la presión hidráulica esté instalado/ conectado correctamente |
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15 |
Presión del gas demasiado baja |
• Flujo inexistente o insuficiente • Regulación incorrecta del interruptor GPS • Error de cableado o fallo del interruptor |
Compruebe: • Que el grifo del gas esté totalmente abierto • Que la presión del gas sea adecuada • Que el interruptor GPS esté instalado correctamente • Si fuera necesario, sustituya el interruptor GPS |
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16* |
Error de configuración o SU-01 (= PCB opcional) no reconocida |
• PCB SU-01 incorrecto para la caldera en cuestión |
• Sustituya el PCB SU-01 |
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17* |
Error de configuración o tabla de parámetros predefinidos incorrecta |
• Parámetros de la centralita PCU incorrectos |
• Sustituya la centralita PCU |
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18* |
Error de configuración o falta de reconocimiento de la unidad de memorización de los parámetros (PSU, Para- meter Storage Unit) |
• PCB PCU incorrecto para la caldera en cuestión |
• Sustituta el PCB PCU |
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Código Fq |
Denominación |
Posible causa |
Control/solución |
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19* |
Error de configuración o parámetros hj-h_ des- conocidos |
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• Añada/compruebe hj y h_ |
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20* |
Procedimiento de configura- ción activo |
• Normalmente se activa de forma breve tras encender la caldera |
• Ninguna acción |
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21 |
Error de comunicación con la unidad de seguridad SU-01 |
• Conexión defectuosa |
• Compruebe que el PCB esté introducido en el conector correcto |
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22 |
Ausencia de la llama durante el funcionamiento |
• Falta de la corriente de ionización |
Compruebe: • Que el grifo del gas esté totalmente abierto • Que la presión del gas sea suficiente • Que el bloqueo del gas se regule de forma apropiada y funcione correctamente • Que la toma de aire o la evacuación de humos no estén obstruidas • La circulación de humos. Inspeccione el sistema de evacuación de humos para comprobar que no hay errores de instalación y el intercambiador de calor para comprobar que no existen pérdidas |
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24 |
Prueba VPS fallida |
• Presión del gas inexistente o demasiado baja • Fallo de la válvula del gas • Regulación incorrecta del interruptor VPS • Error de cableado • Fallo del interruptor VPS |
Compruebe: • Que el grifo del gas esté totalmente abierto • Que la presión del gas sea suficiente • Que el interruptor VPS esté instalado correctamente • Que la válvula del gas no presente pérdidas y esté en posición abierta • Que el cableado sea correcto. Intercambio de las clavijas V1 y V2 • La regulación del interruptor VPS • Si fuera necesario, sustituya el interruptor VPS • Si fuera necesario, sustituya la válvula del gas |
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25 |
Error de SU-01 |
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• Sustituya SU-01 |
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* Estos bloqueos no se guardan en la memoria de errores. |
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Código del fallo |
Denominación |
Posible causa |
Control/solución |
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t:AA |
No se encuentra el paráme- tro de la unidad de memori- zación |
• Conexión defectuosa |
• Compruebe el haz de cables |
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t:AB |
Los parámetros de seguridad no están en orden |
• Conexión defectuosa |
• Compruebe el haz de cables |
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t:AC |
Cortocircuito del sensor de la temperatura del intercambia- dor de calor |
• Conexión defectuosa • Sensor defectuoso • Sensor instalado incorrectamente |
• Compruebe el haz de cables • Si fuera necesario, sustituya el sensor • Compruebe que el sensor esté instalado correctamente |
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t:AD |
Circuito abierto del sensor de la temperatura del intercam- biador de calor |
• Conexión defectuosa • Sensor defectuoso • Sensor instalado incorrectamente |
• Compruebe el haz de cables • Si fuera necesario, sustituya el sensor • Compruebe que el sensor esté instalado correctamente |
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t:AE |
Temperatura del intercam- biador de calor inferior al intervalo normal |
• Conexión defectuosa • Sensor defectuoso • Sensor instalado incorrectamente • Flujo inexistente o escaso |
• Compruebe el haz de cables • Si fuera necesario, sustituya el sensor
Compruebe: • El flujo (dirección, bomba y válvulas) • Que la purga de la instalación sea adecuada • Que no existan desviaciones en el sensor de la tem- peratura • Que el sensor esté instalado correctamente • La presión del agua en la instalación • Que no haya suciedad en el intercambiador de calor |
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t:AF |
Temperatura del intercam- biador de calor superior al intervalo normal (termostato de límite eleva- do) |
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t:AG |
Cortocircuito del sensor de la temperatura de retorno |
• Conexión defectuosa • Sensor defectuoso • Sensor instalado incorrectamente |
• Compruebe el haz de cables • Si fuera necesario, sustituya el sensor • Compruebe que el sensor esté instalado correctamente |
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t:AH |
Circuito abierto del sensor de la temperatura de retorno |
• Conexión defectuosa • Sensor defectuoso • Sensor instalado incorrectamente |
• Compruebe el haz de cables • Si fuera necesario, sustituya el sensor • Compruebe que el sensor esté instalado correcta- mente |
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t:AI |
Temperatura de retorno infe- rior al intervalo normal |
• Conexión defectuosa • Sensor defectuoso • Sensor instalado incorrectamente • Flujo inexistente o escaso |
• Compruebe el haz de cables • Si fuera necesario, sustituya el sensor
Compruebe: • El flujo (dirección, bomba y válvulas) • Que la purga de la instalación sea adecuada |
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t:AJ |
Temperatura de retorno su- perior al intervalo normal |
– |
• Que no existan desviaciones en el sensor de la tem- peratura • Que el sensor esté instalado correctamente • La presión del agua en la instalación • Que no haya suciedad en el intercambiador de calor |
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t:BA t:BB |
Diferencia excesiva entre la temperatura del intercambiador de calor y la temperatura de retorno |
• Sensor defectuoso • Flujo inexistente o escaso • Sensor instalado incorrectamente |
• Si fuera necesario, sustituya el sensor
Compruebe: • El flujo (dirección, bomba y válvulas) • Que la purga de la instalación sea adecuada • Que no existan desviaciones en el sensor de la tem- peratura • La presión del agua en la instalación • Que no haya suciedad en el intercambiador de calor • Que el sensor esté instalado correctamente |
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t:BC |
Activación de la protección del sifón |
• Conexión defectuosa • Presión excesiva (actual o pre- via) en el conducto de evacuación de humos |
• Compruebe el haz de cables • Compruebe que el sifón no esté vacío. Si fuera nece- sario, llénelo. • Obstrucción de la evacuación de humos / RGA cubierto • Válvula en cascada no abierta • Sifón bloqueado • Que el intercambiador de calor no esté sucio |
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Código del fallo |
Denominación |
Posible causa |
Control/solución |
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t:BE |
5 intentos fallidos de encen- dido del quemador |
• No hay chispa durante el encen- dido |
Compruebe: – La conexión entre el cable de encendido y el transfor- mador – La distancia entre los electrodos, que debe ser de entre 3 y 4 mm – La inexistencia de fallos hacia la masa – Las condiciones del grupo del quemador (quemador/ junta de electrodos) – La conexión a masa – Que no existan errores de actuación en la tarjeta SU |
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• Formación de la chispa de en- cendido, pero ausencia de llama |
Compruebe: – Que el grifo del gas esté abierto – Que la presión de entrada del gas sea suficiente – Que el tubo del gas se haya purgado – Que el bloqueo del gas funcione correctamente y esté regulado de forma apropiada – Que la toma de aire o la evacuación de humos no estén bloqueadas – Las condiciones del haz de cables que se une directa- mente al bloqueo del gas – Que no existan errores de actuación en la tarjeta SU |
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• Presencia de la llama pero ioni- zación insuficiente |
Compruebe: – Las condiciones y la puesta a masa del electrodo – Las condiciones del haz de cables entre el cable de encendido y el transformador – Que el grifo del gas esté totalmente abierto • Que la presión del gas sea suficiente |
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t:BF |
5 verificaciones fallidas de las fugas de gas |
• Válvula del gas defectuosa • Presión del gas inexistente o demasiado baja • Error de regulación del interrup- tor VPS • Conexión defectuosa • Sensor defectuoso • Sensor instalado incorrectamente |
• ¿El grifo del gas está abierto? • ¿La presión del gas es suficiente? • ¿Los interruptores VPS están instalados correctamente? • La válvula del gas pierde o está bloqueada en la posición abierta. • ¿El cableado es correcto, las clavijas V1 y V2 no están intercambiadas? • Verifique los ajustes • Si fuera necesario, sustituya el sensor • Compruebe que el sensor esté instalado correctamente |
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t:BG |
Falsa señal de llama |
• Se ha medido una corriente de ionización en ausencia de la llama • Trasformador de encendido defectuoso |
• Quemador incandescente por un elevado porcentaje de CO2 (regule el CO2) • Compruebe el electrodo de encendido/ionización • La válvula del gas pierde o está bloqueada en la posición abierta • Sustituya el transformador de encendido |
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t:BH |
Fallo de la regulación de la válvula del gas |
• Conexión defectuosa • Válvula del gas defectuosa |
• Compruebe el haz de cables • Si fuera necesario, sustituya la válvula del gas |
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t:DC |
Cortocircuito del sensor de la temperatura de ida |
• Conexión defectuosa • Sensor defectuoso • Sensor instalado incorrectamente |
• Compruebe el haz de cables • Si fuera necesario, sustituya el sensor • Compruebe que el sensor esté instalado correctamente |
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t:DD |
Circuito abierto del sensor de la temperatura de ida |
• Conexión defectuosa • Sensor defectuoso • Sensor instalado incorrectamente |
• Compruebe el haz de cables • Si fuera necesario, sustituya el sensor • Compruebe que el sensor esté instalado correctamente |
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t:DE |
Fallo en el ventilador |
• Conexión defectuosa • Ventilador defectuoso |
• Error de cableado del ventilador • Defecto del ventilador • Corriente de aire (excesiva) en la caldera, el ventila- dor comienza a girar |
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Código del fallo |
Denominación |
Posible causa |
Control/solución |
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t:DF |
Ida y retorno invertidos |
• Sensor defectuoso • Dirección de flujo incorrecta • Conexión inadecuada del sensor • Sensor instalado incorrectamente |
Compruebe: – La dirección del flujo – Que no existan desviaciones en el sensor de la tem- peratura • Si fuera necesario, sustituya el sensor |
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t:DG |
Pérdida de la llama en 5 |
• Caída de la corriente de ionización |
• ¿La presión de entrada del gas es suficiente? ¿El regulador de la presión de entrada del gas está en buen estado? • ¿El funcionamiento y la regulación del gas son correctos? • ¿La toma de aire o la evacuación de humos están bloqueadas? • Circulación de humos: compruebe que la instalación de humos esté instalada correctamente y que el inter- cambiador de calor no presente pérdidas |
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t:DH |
Error de comunicación con la tarjeta SU |
• Conexión defectuosa |
• Compruebe que la tarjeta SU esté introducida correc- tamente en el conector de la centralita PCU-01 |
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t:DI |
Error de comunicación con la |
• Conexión defectuosa |
• Compruebe el haz de cables |
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t:DJ |
Entrada de detención en el modo de exclusión |
• Causa externa • Ajuste incorrecto del parámetro • Conexión defectuosa |
• Elimine la causa externa • Compruebe el parámetro • Compruebe el haz de cables |
El dispositivo automático de accionamiento de la caldera está dotado de una memoria de fallos. En ella se memorizan los últi- mos 16 bloqueos ocurridos y las últimas 16 detenciones.
Se memorizan los siguientes datos de cada fallo:
– O o Q = código de bloqueo o de detención
– u = número de veces consecutivas en las que se ha producido el fallo
– ko = horas de funcionamiento del quemador en el momento en que se produjo el fallo
– Fp = estado
– Fq = subestado
– pB = temperatura de ida [°C]
– pC = temperatura de retorno [°C]
– pE = temperatura externa [°C]
– pG = temperatura de bloqueo de caldera [°C]
– Fn = punto de regulación interno [°C]
– jl = flujo de ionización [uA]
– uj = régimen del ventilador [rpm]
– no = presión hidráulica [bar]
– An = potencia relativa suministrada [%]
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